機械社區

 找回密碼
 注冊會員

QQ登錄

只需一步,快速開始

搜索
查看: 1896|回復: 20
打印 上一主題 下一主題

各種加工方法所能達到的加工精度

[復制鏈接]
跳轉到指定樓層
1#
發表于 2019-6-15 15:42:39 | 只看該作者 回帖獎勵 |倒序瀏覽 |閱讀模式
7 r( M* z: q- J9 D9 b8 s0 J

$ O; @0 m8 X7 k5 P6 Q+ f! |+ ]5 s0 D1 J; g! ]7 p
        大學畢業剛進入機械行業,都要去車間見習,少則幾個月,多則1-2年。在車間見習或者實習之后,你對各類機床的加工精度了解多少?他們的加工精度分別能達到什么程度?心里有數嗎?
8 [4 h- I! Q( K4 v
       加工精度主要用于表征生產產品的精細程度, 是評價加工表面幾何參數的術語。加工精度用公差等級衡量,等級值越小,其精度越高。

1 F# {' x& |; K/ ?- k9 C. ~
       公差等級從IT01,IT0,IT1,IT2,IT3至IT18一共有20個,其中IT01表示的話該零件加工精度最高的,IT18表示的話該零件加工精度是最低的 ,一般廠礦機械屬于IT7級,一般農用機械屬于IT8級。產品零部件按功用的不同,需要達到的加工精度不同,選擇的加工形式和加工工藝也不同。

) o$ N* u" M. b* \; b2 a
        下面是幾種常見的加工方法所能達到的加工精度。
. `0 w7 m3 V7 J# t
8 D& f  Q5 V1 r
01
車削6 m" M' G/ P( U& l4 P3 O7 e
        工件旋轉,車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行,用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。' X' z+ C( c0 r& C( {; ]

/ b" H/ q5 A: c4 L4 {2 O
        車削加工精度一般為IT8—IT7,表面粗糙度為1.6—0.8μm。

. c. }4 ?5 x9 s! T& }
        (1)粗車力求在不降低切速的條件下,采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20—10μm。
! l3 J3 a1 l& J/ E
         (2)半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度,加工精度可達IT10—IT7,表面粗糙度為Rα10—0.16μm。

- L6 l4 S6 y8 a3 G1 o  f: @: N
       (3)在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7—IT5,表面粗糙度為Rα0.04—0.01μm,這種車削稱為"鏡面車削"。

1 z' U$ O3 m2 U9 C7 {) i4 C2 |
$ G/ y9 h/ a, \' f3 \- o( D. t2 g
02
銑削
+ U9 K" I' U% T/ |: J+ t
        銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件,是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面(如花鍵、齒輪和螺紋)和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反,又分為順銑和逆銑。
* c0 V; ]: v% d( H: @9 g0 P
        銑削的加工精度一般可達IT8~IT7,表面粗糙度為6.3~1.6μm。
2 J; ^' d8 Y$ C2 u. q, M* \. W
        (1)粗銑時的加工精度IT11~IT13,表面粗糙度5~20μm。
4 g" _. z. C: @- v/ u% Z, g- x
        (2)半精銑時的加工精度IT8~IT11,表面粗糙度2.5~10μm。
4 ^% R8 B+ B+ k/ U1 L  _
        (3)精銑時的加工精度IT16~IT8,表面粗糙度0.63~5μm。

% E2 m/ w- r8 ^: z2 L5 Q3 I) C

: H; J% K6 V) |" }# O" \% l1 N
03
刨削
0 \. b: g, N( `7 I7 L) z0 B( ], N, F
       刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法,主要用于零件的外形加工。

8 r# a3 M, q; A% j& [
       刨削加工精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為Ra6.3~1.6μm。

7 k& d* ?9 h! o
     (1)粗刨加工精度可達IT12~IT11,表面粗糙度為25~12.5μm。
; L: H: t/ \2 V+ i/ x
     (2)半精刨加工精度可達IT10~IT9,表面粗糙度為6.2~3.2μm。
% ^4 x* i% ?9 x1 Q  k
     (3)精刨加工精度可達IT8~IT7,表面粗糙度為3.2~1.6μm。

/ m0 R7 {1 s" b/ v) H/ r) Z5 D
04
磨削
) e. A  Q3 k4 u5 w4 ?
        磨削是指用磨料,磨具切除工件上多余材料的加工方法,屬于精加工在機械制造行業中應用比較廣泛。

' u( {$ v% C& X% y. k" L. z
       磨削通常用于半精加工和精加工,精度可達IT8~IT5甚至更高,表面粗糙度一般磨削為1.25~0.16μm。

/ L9 }# S# n4 o! y
      (1)精密磨削表面粗糙度為0.16~0.04μm。

( S' m8 S* l  c( b' }8 r
      (2)超精密磨削表面粗糙度為0.04~0.01μm。
2 ~7 H8 P9 X3 V/ ^, q
       (3)鏡面磨削表面粗糙度可達0.01μm以下。
( [/ ?. E% s% ]/ @5 p# q/ @

) W6 @3 E" n! {# A; z
05
鉆削
) B3 F- h4 T8 G9 O
         鉆削是孔加工的一種基本方法,鉆孔經常在鉆床和車床上進行,也可以在鏜床或銑床上進行。
  v& b7 _" V9 M( |/ w6 ?
         鉆削的加工精度較低,一般只能達到IT10,表面粗糙度一般為12.5~6.3μm,在鉆削后常常采用擴孔和鉸孔來進行半精加工和精加工。
0 N  \$ a' ^+ s+ j& H

8 I' }# X1 H$ s4 O0 o
06
鏜削: H0 Z' r' e) T  ^# o" V" T% y& W
         鏜削是一種用刀具擴大孔或其它圓形輪廓的內徑切削工藝,其應用范圍一般從半粗加工到精加工,所用刀具通常為單刃鏜刀(稱為鏜桿)。
( K( ^7 s) O' f0 F1 \
       (1)對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達IT9~IT7,表面粗糙度為2.5~0.16μm。
# y# l/ h( e1 ?: F0 Q  E
       (2)精密鏜削的加工精度能達到IT7~IT6,表面粗糙度為0.63~0.08μm。
& s; ~+ i7 d) |, {$ y

7 Q: V" t, v& S4 R# ~
         下面這個表更直觀的表示了各種加工方法所能達到的精度:
9 U1 @7 R0 p% A2 }. {3 J
; t3 ~  E% z  p9 ]( k. n. @

本帖子中包含更多資源

您需要 登錄 才可以下載或查看,沒有帳號?注冊會員

x
回復

使用道具 舉報

2#
發表于 2019-6-15 18:06:35 | 只看該作者
學習了
回復

使用道具 舉報

3#
發表于 2019-6-15 20:37:07 | 只看該作者
提示: 作者被禁止或刪除 內容自動屏蔽
回復 支持 反對

使用道具 舉報

4#
發表于 2019-6-15 21:22:33 | 只看該作者
現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了

點評

手冊上給的加工精度是當時那個年代的  發表于 2019-6-16 14:33
是不是這樣理解,手冊給出的是經濟加工精度(經濟光潔度)  發表于 2019-6-16 08:38
回復 支持 1 反對 0

使用道具 舉報

5#
 樓主| 發表于 2019-6-15 22:22:07 | 只看該作者
韓寒11 發表于 2019-6-15 21:22, {# o+ P) a, r
現在的數控類加工設備因為采用了新的工藝,新的科技,已經可以加工出超越手冊的精度了
3 z$ X. D8 H) W$ a! C
應該是!你可以根據實踐補充內容,或者上面有不對的地方,可以完善一下。知識應該是不斷更新才對0 O, b) y7 x' F2 [2 {
回復 支持 1 反對 0

使用道具 舉報

6#
發表于 2019-6-17 04:10:55 | 只看該作者
很多時候,限制在幾何公差上
回復 支持 反對

使用道具 舉報

7#
發表于 2019-6-17 08:40:06 | 只看該作者
我覺得達不到你說的精度大俠5 ^7 M% h1 o& f4 L
回復 支持 0 反對 1

使用道具 舉報

8#
發表于 2019-6-17 10:56:57 | 只看該作者
厲害了
回復

使用道具 舉報

9#
發表于 2019-6-17 16:55:18 | 只看該作者
多謝分享
回復

使用道具 舉報

10#
發表于 2019-6-17 17:17:51 | 只看該作者
感謝分享!
回復

使用道具 舉報

您需要登錄后才可以回帖 登錄 | 注冊會員

本版積分規則

小黑屋|手機版|Archiver|中國機械社區 ( 京ICP備10217105號,京ICP證050210號,京公網安備11010802010176 )  

GMT+8, 2019-10-15 05:47 , Processed in 0.084848 second(s), 11 queries , Gzip On, MemCache On.

Powered by Discuz! X3.4 Licensed

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回復 返回頂部 返回列表
内幕凤凰四肖中特